“作為化工第一大省的山東，應(yīng)該把創(chuàng)建綠色工廠、推進能效提升作為第一要務(wù)?；笠獓@降低污染排放強度，進行清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，選用高效的末端治理裝備，推動氣、水、固體污染物資源化和無害化利用，實現(xiàn)從局部、單體節(jié)能向全流程、系統(tǒng)節(jié)能轉(zhuǎn)變?！痹谏綎|省石化設(shè)備管理協(xié)會近日組織召開的節(jié)能減排綠色發(fā)展經(jīng)驗交流會上，山東省石化設(shè)備管理協(xié)會會長任子學(xué)如是說。

　　新材料

　　延長設(shè)備壽命 減少能量損失

　　與會者認(rèn)為，通過材料、技術(shù)的創(chuàng)新，不僅能夠延長設(shè)備的使用壽命，還能達到減少能量損失的效果。

　　山東建筑大學(xué)研制的滲透型防腐涂料在化企中得到了廣泛應(yīng)用。該產(chǎn)品能使高滲透防腐材料充滿金屬表面，使防腐蝕材料實現(xiàn)與金屬的牢固結(jié)合，進而形成硬度大、光澤性好、耐腐蝕的堅固致密表層，徹底阻擋引發(fā)銹蝕的氧氣和水與金屬表面的接觸，形成了保護屏障，從而達到真正意義上的長周期抗腐蝕的目的。

　　山東正和集團主管設(shè)備的副總聶仁國說：“在使用過程中，我們發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)品具有超強的附著力、優(yōu)異的耐腐蝕性能，表面光澤性好，涂刷工作方便快捷，尤為可貴的是該產(chǎn)品可帶銹涂裝，非常值得推廣?！?/p>

　　濱化集團熱力公司機電車間管理人員發(fā)現(xiàn)，主蒸汽管道外的表面平均溫度為61.8℃，散熱損失較大。針對這一問題，濱化通過實驗，確定了采用陶瓷纖維針刺毯和稀土材料復(fù)合施工的保溫方式，達到節(jié)約能源、減少熱量損失的目的。驗收測試結(jié)果顯示，管道外表面的平均溫度降低到41.5℃，節(jié)能效果明顯。

　　新設(shè)備

　　降低工藝能耗 提高企業(yè)收益

　　會上，不少企業(yè)都展示了新設(shè)備或設(shè)備改造帶來的節(jié)能成果。

　　據(jù)介紹，華魯恒升化工股份有限公司與重慶環(huán)際低碳節(jié)能技術(shù)開發(fā)有限公司經(jīng)過充分交流，已經(jīng)簽訂低壓灰水換熱器在線清垢合作協(xié)議。該技術(shù)首次同時實現(xiàn)了強化換熱及在線清洗兩大功能，從根本上解決了化工行業(yè)換熱器結(jié)垢問題，延長了設(shè)備使用壽命，達到延長換熱器清洗周期、提高換熱器換熱效果的目的。

　　同時，該公司此前強制冷卻涼水塔多，且水站全部使用普通水泵，各水站的水泵出口因壓力不同，實際運行存在較大能源浪費。針對這一問題，華魯恒升對原有的普通水泵進行節(jié)能改造。改造后的循環(huán)水泵運行情況穩(wěn)定，每年節(jié)電約4076萬千瓦時，節(jié)約費用2242萬元，約64天全部收回項目投資。

　　“如果后續(xù)的工業(yè)園一期、二期、三期水站以及老廠循環(huán)水站都安裝節(jié)能泵，投運后每年將節(jié)電6283萬千瓦時，可節(jié)約費用3456萬元。”華魯恒升生產(chǎn)部副經(jīng)理張克鋒興奮地介紹說。

　　魯西化工集團股份有限公司則通過實施設(shè)備節(jié)能技術(shù)改造，不斷提高設(shè)備安全運行系數(shù)，降低消耗創(chuàng)效益。公司對新上合成塔、廢熱鍋爐等設(shè)備，采用邊生產(chǎn)邊對催化劑還原，投運后氨合成塔壓差由0.7~0.8MPa降至0.26MPa，合成系統(tǒng)壓力由23MPa降至18MPa，保證了生產(chǎn)的安全穩(wěn)定運行，共節(jié)約電費408.8萬元。

　　山東華星石油化工股份有限公司針對焦化壓縮機防喘振閥開度過大、能耗損失過高的狀況，進行了反飛動改造，將原設(shè)計的反飛動二回一控制模式改為一回一、二回二的控制模式，反飛動閥門開度由原來運行時的40%~50%降至9%~12%;同時，將焦炭塔操作時系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速和一二級的反飛動閥來實現(xiàn)自動控制，轉(zhuǎn)速控制與性能控制曲線串級操作，結(jié)合防喘振的自動控制來保證壓縮機入口壓力的穩(wěn)定，提高機組運行的可靠度。通過反飛動開度的降低，富氣循環(huán)量減少，壓縮機的負(fù)荷降低，汽輪機做功減少，3.5MPa蒸汽用量明顯減少，每年節(jié)約費用317萬元。

　　新技術(shù)

　　優(yōu)化工藝流程 減少污染排放

　　一些企業(yè)還應(yīng)用新的技術(shù)，優(yōu)化工藝流程，減少能耗物耗，向綠色發(fā)展邁進。

　　為了減少油氣揮發(fā)對環(huán)境的污染和資源的浪費，山東東明石化集團有限公司在汽油裝車臺區(qū)域建設(shè)了一套冷凝加吸附油氣回收設(shè)施，最大處理油氣能力700立方米/小時，首先由防爆風(fēng)泵將常溫油氣分別由鎖緊、布袋、錐形密封收集送入冷凝機組。油氣在冷凝機組內(nèi)被多級梯度冷卻至-75℃，冷凝出92%的液態(tài)烴類組分，分離后的低溫油氣進入到吸附系統(tǒng)，最終處理后的尾氣達到《儲油庫大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，回收到的液態(tài)油品全部以常溫狀態(tài)離開系統(tǒng)進入集油罐。

　　針對焦化生產(chǎn)過程會產(chǎn)生大量剩余氨水等廢棄物，山東鐵雄冶金科技有限公司通過科技創(chuàng)新，研發(fā)出全新的聯(lián)合蒸氨處理工藝，為焦化行業(yè)廢物處理開辟了一條新路。由于新工藝采用了再沸器間接加熱技術(shù)，蒸汽冷凝后不再進入廢水，每小時可少產(chǎn)生10噸廢水，大大減輕了廢水處理廠的負(fù)荷。聯(lián)合蒸氨工藝還增加了熱泵，回收氨氣蒸發(fā)熱量，用于補充蒸氨耗熱量，從而減少了蒸汽消耗。據(jù)統(tǒng)計，聯(lián)合蒸氨工藝每小時可節(jié)約5噸蒸汽，僅此一項，每年可新增效益600余萬元。

　　為達到國家和地方對大氣環(huán)境治理要求，實現(xiàn)對污染物減排的責(zé)任目標(biāo)，保持企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，中國石化濟南分公司年產(chǎn)140萬噸重油催化裂化裝置增上煙氣脫硝項目。該項目采用中石化寧波工程公司與撫研院聯(lián)合開發(fā)的選擇性催化還原法脫硝技術(shù)。在催化劑的作用下，作為還原劑的(液態(tài))氨在注入SCR系統(tǒng)煙氣之前經(jīng)由蒸發(fā)器蒸發(fā)氣化;氣化的氨和稀釋空氣混合，通過噴氨格柵噴入SCR反應(yīng)器上游的煙氣中;充分混合后的還原劑和煙氣在SCR反應(yīng)器中催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，大部分的氮氧化物被去除。該技術(shù)脫硝效率高、催化劑效率高、系統(tǒng)壓降小。鍋爐煙氣經(jīng)過脫硝處理后，氮氧化物排放濃度由原來的300毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米降至目前的100毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以下。