作為國內(nèi)唯一100%加工重劣質(zhì)原油的大型煉化企業(yè)，廣東石化原料碳強(qiáng)度高、自身約束嚴(yán)苛。為助力實現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)，廣東石化錨定中國石油率先基本建成綠色、智能、效益型世界一流煉化企業(yè)目標(biāo)，全力推進(jìn)全鏈條低碳轉(zhuǎn)型、綠色發(fā)展。

圖為廣東石化延遲焦化裝置加熱爐煙囪，經(jīng)過SCR脫銷后的煙氣，各指標(biāo)都遠(yuǎn)低于國標(biāo)要求。（趙鳳莉 攝）

“分子煉油”實現(xiàn)粗油精制

8月18日，一艘滿載27萬噸奧瑞、卡斯高硫重質(zhì)原油的巨輪靠泊廣東石化公司原油碼頭。黝黑黏稠的原油硫含量2%、酸值0.5毫克KOH/克。原油一進(jìn)港，廣東石化原油調(diào)和系統(tǒng)就已自行啟動分子級“全身體檢”，適時完成六項關(guān)鍵指標(biāo)分析。

加工高碳原料不等于高碳排放。廣東石化“吃全球粗糧，產(chǎn)中國精品”，創(chuàng)新應(yīng)用“分子煉油”，通過“宜油則油、宜芳則芳、宜烯則烯”的短流程工藝精準(zhǔn)轉(zhuǎn)化原油分子，最大化生產(chǎn)乙烯、芳烴等高附加值產(chǎn)品，提升了重劣質(zhì)原油加工價值。

重石腦油是重整裝置的核心原料，而環(huán)烷烴是重整過程中生成芳烴的關(guān)鍵組分。根據(jù)組分的PONA值分析，石腦油加氫裝置重石腦油環(huán)烷烴和芳烴含量占比45.82%，主要集中在C7~C10組分中，C6中環(huán)烷烴含量較低，正構(gòu)烷烴含量較高，在重整裝置不參與反應(yīng)，后續(xù)進(jìn)入芳烴聯(lián)合裝置后以抽余油組分產(chǎn)出供乙烯裝置。廣東石化通過調(diào)整石腦油加氫裝置操作，將C6組分分離至輕石腦油，重石腦油中的C6組分由前期的20%降至目前的2%，減少了C6的循環(huán)加工。

正構(gòu)烷烴是優(yōu)質(zhì)的乙烯原料，而異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴裂解性能較差，加氫裂化和柴油加氫裝置通過調(diào)整石腦油分離塔操作，降低重石腦油的初餾點，將C7組分全部切割至重石腦油，減少輕石腦油中低效烴類占比，提高正構(gòu)烷烴含量。該工作實施3個月來，乙烯平均收率由一季度的40.42%提高至41.52%，二季度增產(chǎn)乙烯9420噸。

公司生產(chǎn)運(yùn)行部主任王恒介紹，傳統(tǒng)煉油是基于餾分的加工，將原油按沸點范圍切割為不同餾分，每個餾分進(jìn)入相應(yīng)裝置加工為產(chǎn)品。而分子煉油則是基于分子層面的精準(zhǔn)加工，實現(xiàn)“物盡其用、各盡其能”。

廣東石化還創(chuàng)造性地實施了除焦過程的密閉除焦技術(shù)，無組織揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）排放歸零，脫硫后凈化尾氣脫硫率高于97%，實現(xiàn)焦粉回收率達(dá)99.6%，配套尾氣收集處理系統(tǒng)年可減少VOCs排放超500噸，徹底解決了國內(nèi)延遲焦化裝置突出的環(huán)保問題。今年6月，這一技術(shù)獲得第三屆“創(chuàng)青春”中國青年碳中和創(chuàng)新大賽創(chuàng)業(yè)組金獎。大賽評委這樣評價：該項目令人眼前一亮！直擊焦化行業(yè)環(huán)保痛點，實現(xiàn)除焦全流程密閉，減排成效突出，且智能化改造兼顧安全與效率，為行業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供了可復(fù)制的“廣東石化方案”。

精細(xì)管理驅(qū)動“能效革命”

廣東石化煉化一體化項目被業(yè)內(nèi)稱為“超級煉化航母”，建有目前全球單套生產(chǎn)能力最大的260萬噸/年芳烴聯(lián)合和當(dāng)下正在運(yùn)行的單套規(guī)模最大的蒸汽裂解的120萬噸/年國產(chǎn)化乙烯裝置兩套“重量級”裝置。因為最大，也因為是國產(chǎn)化，廣東石化干部員工找準(zhǔn)差距，精準(zhǔn)發(fā)力，沖刺世界一流。

自項目建成投產(chǎn)以來，廣東石化將兩套連續(xù)重整裝置催化劑循環(huán)速率由65%提高到80%，將脫戊烷油中芳烴含量由82.5%提高到了89.69%，對二甲苯純度達(dá)99.75%以上，單程收率達(dá)到97%以上。積極開展節(jié)能降耗工作，通過從源頭控制燃料氣及中高壓蒸汽使用量、提高加熱爐熱效率、降低過程損耗等多個舉措，石腦油加氫裝置、連續(xù)重整I&II裝置每年可減少使用近天然氣120萬標(biāo)準(zhǔn)立方米，1.3兆帕蒸汽量約17萬噸。

廣東石化還分別對連續(xù)重整裝置和芳烴聯(lián)合裝置反應(yīng)系統(tǒng)氫油比進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化，重整裝置和異構(gòu)化單元4.0兆帕高壓蒸汽消耗可分別減少約1.6噸/小時和15噸/小時，節(jié)氣效果明顯。2024年全年，芳烴聯(lián)合裝置平均能耗165.32千克標(biāo)油/噸對二甲苯，全流程能耗308.25千克標(biāo)油/噸對二甲苯。

針對120萬噸乙烯裝置，公司重點對裂解爐“能耗大戶”、乙烯收率開展專項技術(shù)攻關(guān)，被中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會評為石腦油制乙烯生產(chǎn)企業(yè)能效“領(lǐng)跑者”標(biāo)桿企業(yè)第四名。

在廣東石化廠前區(qū)停車場，一排排員工車輛停駐于光伏棚下，既享受遮陽便利，又實現(xiàn)隨時充電。去年9月，廣東石化將光伏發(fā)電項目與員工車棚創(chuàng)新結(jié)合，融合了綠色發(fā)展與民生福祉。不僅如此，廣東石化首個新能源融合發(fā)展分布式光伏項目全功能投用，節(jié)省公司峰值電費(fèi)，每發(fā)電317萬千瓦時/年，減排CO22022噸/年，節(jié)能915噸標(biāo)準(zhǔn)煤/年。

將“碳包袱”變?yōu)椤疤假Y產(chǎn)”

8月29日，廣東石化生產(chǎn)運(yùn)行部調(diào)度室值班長那榮喜參加完生產(chǎn)早會后，第一時間打開碳排放管控系統(tǒng)，時刻關(guān)注相關(guān)數(shù)據(jù)。這套碳排放管控系統(tǒng)基于“數(shù)字孿生+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”構(gòu)建，2024年末上線，是廣東石化智能工廠的“新成員”。

這套綠色減碳管控平臺建設(shè)了碳排計劃管理、碳排統(tǒng)計管理、碳排潛力優(yōu)化分析、碳足跡分析等8個主要業(yè)務(wù)功能模塊，可對不同生產(chǎn)流程和不同維度下的碳排放量在線核算，為廣東石化降低碳排放量約5萬噸/年，產(chǎn)生效益約400萬元/年。

廣東石化石油焦制氫裝置每年副產(chǎn)270萬噸CO2，碳排放成本高達(dá)2.7億元。如何將“碳包袱”轉(zhuǎn)化為“碳資產(chǎn)”？廣東石化以胡軍印勞模工作室為核心，成立技術(shù)攻關(guān)團(tuán)隊。2023年8月以來，他們通過摸索調(diào)整氧煤比、大幅調(diào)整系統(tǒng)pH值，改造升級灰水、灰漿系統(tǒng)管道材質(zhì)，實現(xiàn)85%以上摻比、85%以上負(fù)荷穩(wěn)定運(yùn)行，期間完成多輪助熔劑選型試驗，單爐連續(xù)運(yùn)行突破80天以上，裝置A級運(yùn)行時長持續(xù)突破同類型煉化項目記錄。上述實踐，跨越了以往行業(yè)內(nèi)摻焦比例30%這道跨不過去的“坎”和氣化爐運(yùn)行周期30天的“鴻溝”。

廣東石化項目不僅自身扎實推進(jìn)“雙碳”工作，更發(fā)揮南海工業(yè)園區(qū)的“超級鏈主”作用，帶動下游企業(yè)共同降碳增效。公司通過二氧化碳捕集與資源化利用，與凱美特氣體等企業(yè)形成綠色循環(huán)配套。凱美特建設(shè)30萬噸/年二氧化碳回收裝置，將廣東石化產(chǎn)生的煉廠尾氣轉(zhuǎn)化為高純度食品級CO2和電子級雙氧水等產(chǎn)品，實現(xiàn)“煉化—碳捕集—食品工業(yè)”的閉環(huán)，年產(chǎn)值可達(dá)13.6億元，助力打造“無廢園區(qū)”。

同時，廣東石化還支持東粵化學(xué)等企業(yè)開展資源循環(huán)利用。東粵化學(xué)通過創(chuàng)新工藝將混合廢塑料轉(zhuǎn)化為化工原料，為園區(qū)提供新的循環(huán)物料來源，強(qiáng)化了園區(qū)內(nèi)部物料循環(huán)，展現(xiàn)了“超級鏈主”在帶動產(chǎn)業(yè)鏈低碳轉(zhuǎn)型方面的核心作用。